와이어 및 케이블 제조 공정 개요
와이어 및 케이블의 제조는 대부분의 전자 기계 제품의 생산 방법과는 완전히 다릅니다. 전자 기계 제품은 일반적으로 부품을 사용하여 구성 요소로 조립 한 다음 여러 구성 요소를 단일 제품으로 조립하고 제품은 단위 또는 조각으로 측정됩니다. 와이어와 케이블은 길이로 측정됩니다. 모든 와이어와 케이블은 도체 가공으로 시작되며, 단열재, 차폐, 케이블 링, 피복 등은 도체 외부의 층별로 층을 추가하여 와이어 및 케이블 제품을 생성합니다. 제품 구조가 복잡할수록 더 많은 층이 겹쳐집니다.
1. 와이어 및 케이블 제품 제조의 공정 특성 :
1.1 긴 길이의 연속 중첩 조합 생산 방법 장기 길이 연속 중첩 조합 생산 방법은 전 세계 및 제어 와이어 및 케이블 생산에 영향을 미치며 다음과 같은 영향을 미칩니다.
(1) 생산 공정 및 장비 레이아웃 생산 워크숍의 다양한 장비는 제품에 필요한 공정 흐름에 따라 합리적으로 배열되어 있어야 각 단계의 반제품이 순서대로 흐를 수 있도록해야합니다. 장비 구성은 다양한 생산 효율성과 균형 생산 능력을 고려해야합니다. 일부 장비는 생산 라인의 생산 용량의 균형을 맞추려면 2 개 이상의 장치로 구성해야 할 수도 있습니다. 따라서, 장비의 합리적인 선택과 조합 및 생산 현장의 레이아웃은 제품 및 생산량에 따라 균형을 잡고 포괄적으로 고려해야합니다.
(2) 생산 조직 및 관리 생산 조직 및 관리는 과학적이고 합리적이며 철저하며 정확하며 엄격하며 세심한 것이어야합니다. 운영자는 프로세스 요구 사항을 엄격히 따라야합니다. 모든 링크의 모든 문제는 원활한 프로세스 흐름, 제품 품질 및 전달에 영향을 미칩니다. 특히 멀티 코어 케이블의 경우 특정 라인 쌍 또는 기본 장치가 짧거나 품질 문제가있는 경우 전체 케이블이 불충분하고 폐기됩니다. 반대로, 장치가 너무 길면 톱질되고 낭비되어야합니다.
(3) 품질 관리
긴 길이의 연속 중첩 및 조합의 생산 방법은 생산 공정에서 링크 또는 즉각적인 문제가 전체 케이블의 품질에 영향을 미칩니다. 더 많은 품질의 결함이 내부 층에서 발생하고 생산을 종료하기 위해 제 시간에 발견되지 않을수록 손실이 커집니다. 와이어와 케이블의 생산은 조립 된 제품과 다르기 때문에 분해 및 재 조립 및 다른 부품으로 교체 할 수 있습니다. 전선 및 케이블의 구성 요소 또는 프로세스의 품질 문제는 거의 돌이킬 수 없고이 케이블에 비교할 수 없습니다. 후속 처리는 매우 부정적이며, 짧게 보거나 다운 그레이드를 보거나 전체 케이블을 폐기합니다. 분해 및 재 조립할 수 없습니다.
와이어 및 케이블의 품질 관리는 전체 생산 공정을 통해 실행되어야합니다. 품질 관리 검사 부서는 전체 생산 프로세스, 운영자 별 자체 검사 및 상부 및 하위 프로세스 간의 상호 검사에 대한 순찰 검사를 수행해야합니다. 이는 제품의 품질을 보장하고 기업의 경제적 이점을 향상시키는 중요한 보증이며 수단입니다.
1.2 많은 생산 공정과 큰 재료 흐름이 있습니다.
전선 및 케이블의 제조에는 비철 금속의 제련 및 압력 가공에서 플라스틱, 고무 및 페인트와 같은 화학 기술에 이르기까지 광범위한 공정이 포함됩니다. 섬유 재료의 포장 및 직조, 금속 물질 포장 및 금속 스트립의 종 방향 포장, 금속 형성 공정의 용접 등과 같은 섬유 기술.
와이어 및 케이블의 제조에 사용되는 다양한 재료는 여러 범주, 품종 및 사양뿐만 아니라 대량입니다. 따라서 다양한 재료의 양, 예비 양, 배치주기 및 배치 크기를 확인해야합니다. 동시에 폐기물의 분해, 재활용, 재사용 및 폐기물 처리는 관리의 중요한 부분이며, 재료 할당량 관리 및 보존이 잘 수행됩니다. 전선 및 케이블의 생산, 진입 및 출구, 원자재 및 다양한 보조 재료의 저장, 각 프로세스에서 반제품 제품의 제품 저장 및 전달로의 흐름이 크며 합리적으로 배치되고 동적으로 관리되어야합니다.
1.3 많은 특수 장비
와이어 및 케이블 제조는이 산업의 공정 특성과 함께 특수 생산 장비를 사용하여 케이블 제품의 구조 및 성능 요구 사항에 적응하고 가능한 한 장기 길이의 연속 및 고속 생산 요구 사항을 충족시켜 케이블 제조를위한 일련의 특수 장비를 형성합니다. Extruder Series, Wire Drawing Machine Series, Wire Twisting Machine Series, Wrapping Machine Series 등과 같은 와이어 및 케이블의 제조 공정은 특수 장비 개발과 밀접한 관련이 있으며 서로를 홍보합니다. 새로운 프로세스 요구 사항은 새로운 특수 장비의 생성 및 개발을 촉진합니다. 결과적으로 새로운 특수 장비의 개발은 새로운 프로세스의 홍보 및 적용을 촉진했습니다. 와이어 드로잉, 어닐링, 압출 시리즈 라인과 같은 특수 장비; 물리적 폼 생산 라인 등은 와이어 및 케이블 제조 기술의 개발 및 개선을 촉진했으며 케이블의 제품 품질 및 생산 효율성을 향상 시켰습니다.
2. 전선과 케이블의 주요 과정
와이어와 케이블은 드로잉, 트위스트 및 코팅의 세 가지 프로세스를 통해 만들어집니다. 모델 사양이 복잡할수록 반복성이 높아집니다.
2.1 드로잉
금속 압력 가공에서, 금속은 외부 힘의 작용하에 다이 (프레스 휠)를 통해 강제로, 금속 단면적이 압축되고 필요한 단면적 모양과 크기가 얻어진다. 기술 처리 방법을 금속 도면이라고합니다.
드로잉 프로세스는 단일 와이어 드로잉 및 트위스트 드로잉으로 나뉩니다.
2.2 비틀기
와이어와 케이블의 부드러움과 무결성을 향상시키기 위해 2 개 이상의 단일 전선이 지정된 방향으로 짜여져 있으며, 이는 트위스트라고합니다.
트위스트 프로세스는 도체 트위스트, 케이블 링, 브레이딩, 스틸 와이어 장갑 및 와인딩으로 나뉩니다.
2.3 코팅 전선 및 케이블의 다양한 성능 요구 사항에 따라 특수 장비는 도체 외부의 다른 재료를 코팅하는 데 사용됩니다. 코팅 공정은 다음으로 나뉩니다.
A. 압출 : 고무, 플라스틱, 납, 알루미늄 및 기타 재료.
B. 종단 포장 : 고무, 골판지 알루미늄 스트립 재료.
C. 포장 : 리본 모양의 종이 테이프, 운모 테이프, 알칼리가없는 유리 섬유 테이프, 비직 원단, 플라스틱 테이프 등, 선형면 원사, 실크 및 기타 섬유 재료.
D. 딥 코팅 : 페인트, 아스팔트 등 절연
3. 플라스틱 와이어 및 케이블 제조의 기본 공정 흐름
3.1 구리 및 알루미늄 모노 필라멘트 도면
와이어 및 케이블에 일반적으로 사용되는 구리 및 알루미늄로드는 와이어 드로잉 머신을 사용하여 실온에서 하나 또는 여러 개의 도면 다이 구멍을 통해 크로스 섹션을 줄이고 길이를 높이며 강도를 높이고 있습니다. 와이어 드로잉은 각 와이어 및 케이블 회사의 첫 번째 프로세스이며 와이어 드로잉의 주요 프로세스 매개 변수는 다이 매칭 기술입니다.
3.2 모노 필라멘트 어닐링
구리 및 알루미늄 모노노 필라멘트가 특정 온도로 가열되면, 이들은 모노노 필라멘트의 인성을 증가시키고 전도성 코어에 대한 와이어 및 케이블의 요구 사항을 충족시키기 위해 모노 필라멘트의 강도를 감소시키기 위해 재결정 화된다. 어닐링 과정의 열쇠는 구리 와이어의 산화를 방지하는 것입니다.
3.3 도체 트위스트
전선과 케이블의 부드러움을 개선하고 배치 및 설치를 용이하게하기 위해 전도성 코어는 여러 모노 필라멘트로 만들어집니다. 전도성 코어의 비틀림 형태로부터, 그것은 정기적 인 비틀림 및 불규칙한 비틀림으로 나눌 수 있습니다. 불규칙한 비틀림은 번들 트위스트, 동심 트위스트, 특수 비틀림 등으로 더 나뉩니다.
도체가 차지하는 영역을 줄이고 케이블의 기하학적 크기를 줄이기 위해, 도체는 동시에 비틀어지고 압축되므로 일반 원이 반원, 팬 모양, 타일 모양 및 압축 원으로 변환됩니다. 이러한 종류의 도체는 주로 전원 케이블에 사용됩니다.
3.4 절연 압출
플라스틱 와이어 및 케이블은 주로 압출 된 고체 절연 층을 사용합니다. 플라스틱 절연 압출에 대한 주요 기술 요구 사항은 다음과 같습니다.
- 편심 : 압출 절연 두께의 편차 값은 압출 공정 수준의 중요한 지표입니다. 대부분의 제품 구조 차원과 편차 값은 표준에 명확하게 지정됩니다.
- 부드럽기 : 압출 단열층의 표면은 매끄럽고 거친 표면, 연소 및 불순물과 같은 품질 문제가 없어야합니다.
- 밀도 : 압출 단열층의 단면은 밀도가 높고 강해야하며 육안으로는 핀홀이 없어야하며 거품을 제거해야합니다.
3.5 케이블 링
멀티 코어 케이블의 경우 성형 정도를 보장하고 케이블의 모양을 줄이기 위해서는 일반적으로 원으로 비틀어 야합니다. 비틀림 메커니즘은 도체 트위스트와 유사합니다. 큰 비틀림 섹션 직경으로 인해 대부분은 비 백인 꼬리 방법을 채택합니다.
케이블 링에 대한 기술적 요구 사항 : 첫째, 특수 모양의 절연 코어의 회전으로 인한 케이블의 비틀기를 방지합니다. 둘째, 절연 층이 긁히지 않도록합니다. 대부분의 케이블은 케이블 링 중에 두 개의 다른 프로세스가 완료되었습니다. 케이블 링 후 케이블의 둥근 성과 안정성을 보장하기 위해 하나는 채우고 있습니다. 다른 하나는 케이블 코어가 느슨하지 않도록 결합하고 있습니다.
3.6 내부 외피 절연 코어가 갑옷에 의해 긁히는 것을 막으려면 절연 층을 올바르게 보호해야합니다. 내부 외피는 압출 된 내부 칼집 (분리 슬리브)과 포장 된 내장 (쿠션)으로 나뉩니다. 포장 쿠션은 바인딩 테이프를 대체하고 케이블 링 공정과 동시에 수행됩니다.
3.7 지하에 놓여있는 장갑 케이블은 작업 중에 특정 양압을받을 수 있으며 내부 스틸 벨트 갑옷 구조를 선택할 수 있습니다. 내부 스틸 와이어 갑옷 구조로 양압과 장력 (예 : 물, 수직 샤프트 또는 토양과 같은 토양)이있는 장소에 놓여있는 케이블을 선택해야합니다.
3.8 외부 외부 외피는 환경 적 요인에 의해 전선과 케이블의 절연 층을 보호하는 구조적 부분입니다. 외피의 주요 기능은 와이어 및 케이블의 기계적 강도, 방독제 부식, 수분 방지, 방수 침수 및 케이블 방지 기능을 향상시키는 것입니다. 케이블의 다른 요구 사항에 따라 플라스틱 외피는 압출기에 의해 직접 압출됩니다.